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金陵石化焦化装置技术改造降本增效

在金陵石化焦化装置现场,一辆辆满载焦炭的货车干净整洁地从焦化装置装车台驶出。2020年,该公司生产沥青100多万吨,连续7年保持超百万吨的纪录,为国家高速公路建设献力。

  与此同时,该公司加快推进焦化装置创新求突破,持续攻坚创效寻亮点,通过实施新技术改造降本、优化生产增效、精心操作提效率等,实现降本增效2500多万元。

  技术改造实现双节约

  1月7日,江南大地寒风刺骨,室外气温降至-7℃,但金陵石化1号焦化装置新技术改造项目正在紧张开工投产中,工艺一班班长李斌一边指挥班组员工切换四通阀和进料阀,一边紧盯DCS上加热炉出口压力等重要参数,确保开工顺利。

  由于焦化装置相对属于落后加工工艺,该公司加快实施新技术改造,尽快实现新的效益增长点。该改造项目是国内同类装置中首套在老装置基础上进行改造的建设工程,采用“两炉三塔”的新技术施工,于2019年10月开始施工。该公司克服疫情影响,积极应对困难和挑战,先后完成反应器吊装、蓝图落地、收尾攻坚“三大战役”。

  同时,项目所在的炼油三部结合实际与设计院密切沟通协调,优化完善项目流程减支。由于该项目的工艺流程在国内无参考案例,该公司运行部及项目组相关人员开拓思路、结合实际、优化细节、压费降本。他们通过优化开工流程、加热炉出口流程、反应器防结焦等措施,压减8台高温旋塞阀、6台防结焦器,节支500多万元。在建设中优化施工方案,他们创造了一天吊装3台反应器的公司级工程建设新纪录,实现工期费用双节约。

  2020年10月28日,项目实现高标准中交,目前已进入渣油和蜡油原料生产试验阶段,标志着装置转入正常生产,加快生产高附加值产品的步伐。

  优化生产增效2000万元

  1月7日,3号焦化装置将一部分回收的污油进行掺炼加工,实现环保效益双赢,这是装置攻坚创效举措之一。

  去年以来,3号焦化装置技术人员多举施抓牢安环生产,他们结合装置生产、项目建设、查改“低老坏”等重点工作,抓好HSSE管理,为攻坚创效保驾护航。他们将尾气管线材质升级为不锈钢,采取单罐单补氮气,储罐增设阻火器等举施,降低罐区的安全风险。他们还加强直接作业环节监管力度,严格执行承包商违章处罚,至目前共考核承包商320次,处罚约2万元,使装置保持安稳高效运行,累计加工重油160多万吨。

  同时,他们结合装置特点持续攻坚创效,将回收的污油进装置回炼,将其他炼油装置产生的碱渣综合处理回用,累计处理污油1.9万吨,实现清洁生产并降本创效。他们还通过优化工艺、精细操作、调整产结构,使干气C3以上组分平均维持在2.1%,液态烃收率提高0.5%。

  目前,通过实施系列举施,装置攻坚创效明显,主要技术指标位列集团同类装置前列,累计创效2000多万元。

  精细操作降本提效率

  在炼油三部竞赛评比墙上,除焦装车二班获得缩短除焦时间操作竞赛第一,在攻坚创效过程中取得较好的成绩。

  近年来,该公司焦化装置实施了系列技术改造,建成投运了全密闭除焦系统、持续进行3年环境整治、拆除老焦化装置等,环境面貌发生了质的变化,除焦装车无遗洒、无粉尘、无异味,生产更加安全环保,运行更加优质高效。在持续攻坚创效中,他们加强对班组人员使用焦化密闭除焦新设备技巧培训,每月在班组开展“缩短除焦时间”“红旗装置”“曝光之星”“整改之星”劳动竞赛,全面治理“低老坏”,提升员工除焦操作水平。同时,他们通过优化全时长、焦高参数、严格除焦操作衔接,提高除焦效率,缩短除焦时间。

  目前,每天除焦时间缩短约1小时,减少了高压泵启用时间,每月降本5万多元。